概 述：本爐設計是鋁合金燃氣新型熱交換式坩堝熔化傾倒和保溫一體化的專用爐，爐膛、鋁液雙測溫控制模式、熱交換式結構﹑助燃空氣通過煙氣余熱回收預熱循環再使用、比常規一體燃燒機節省能源30%左右，連續熔化,結構操作簡單﹑熱效率高﹑燒損率低、低碳環保、使用壽命長等優點。采用連續比例調節式燃燒器,助燃風機采用變頻比例式控制，燃燒器采用分體組合而成結構，爐內的溫度保持在設定溫度范圍內，爐膛、鋁液溫度自動控制、超溫時燃燒器自動轉換小火或切斷燃氣及電源，溫度低下時燃燒器自動轉換大火加溫，有效的控制了爐內氧化物的生成，進一步減少了氧化燒損。

概 述：本爐設計是鋁合金坩堝式燃氣熔化和保溫一體化的專用設備。新型熱交換式結構﹑助燃空氣通過煙氣余熱回收預熱循環再使用、比常規一體燃燒機節省能源30%左右，具有結構操作簡單﹑熱效率高﹑燒損率低、使用壽命長等優點。采用分體組合調節式燃燒系統,爐內的溫度保持在設定溫度范圍內，有效的控制了爐內氧化物的生成，進一步減少了氧化燒損。

BE-1500KG集中熔化保溫爐：本爐是根據用戶的要求、以鋁錠、鋁合金回爐料的熔解為目的，具備自動投料、自動控制功能的節能快速熔解爐。

一、熔化爐類型：坩堝式電熔解爐（用于熔解鋁合金，有溶解、保溫兩用功能）二、電爐的工作原理：1、概述：此爐適用于壓鑄及有色金屬冶煉行業，如鋁、鋅、銅、鎂合金等熔煉。溶量、熔化率可根據需要而定，控制系統可按不同條件自動調整熔化和保溫功率等功能。2、電爐構造：電阻爐由四大部件構成：爐襯，電阻加熱帶，電控系統，坩堝等。3、工作原理：此爐是通過電阻帶發熱后，對爐膛、坩鍋進行幅射加熱，再將有色金屬放置坩鍋溶池內進行加熱熔解和保溫的一種設備。4、電爐的優點：同傳統熔爐相比如：柴油坩堝爐系列坩鍋爐因油的排煙，煙火泄壓口等原因，會引起周邊環境的污染，煙火泄壓原理導致其熱流失較大，熱效率利用值低等系列不良因素，其煙火泄壓的排放會產生周邊的溫度及能耗過高。而電熔化爐的爐膛則為全密封狀態，它具有熱流失少，熔解速度快，環保（無煙塵排放），節能明顯等優勢。

一、熔化爐類型：坩堝式電阻傾倒熔解爐（用于熔解鋁合金，有熔解、保溫、傾倒等功能）二、電爐的工作原理：1、概    述：此爐適用于壓鑄及有色金屬冶煉行業，如鋁、鋅、銅、鎂合金等熔煉。溶量、熔化率可根據需要而定，控制系統可按不同條件自動調整熔化和保溫功率等功能。2、電阻傾倒爐構造：電阻爐由四大部件構成：爐襯，電阻加熱帶，電控系統，坩堝、油缸油站傾例系統等。3、工作原理：此爐是通過電阻帶發熱后，對爐膛、坩鍋進行幅射加熱，再將有色金屬放置坩鍋溶池內進行加熱熔解和保溫的一種設備。4、電阻爐的優點：同傳統熔爐相比如：柴油坩堝爐系列坩鍋爐因油的排煙，煙火泄壓口等原因，會引起周邊環境的污染，煙火泄壓原理導致其熱流失較大，熱效率利用值低等系列不良因素，其煙火泄壓的排放會產生周邊的溫度及能耗過高。而電熔化爐的爐膛則為全密封狀態，它具有熱流失少，熔解速度快，環保（無煙塵排放），節能明顯等優勢。

一、熔化爐類型：電磁保溫爐（用于鋁合金保溫，有溶解、保溫兩用功能）二、電磁爐的工作原理：1、概    述：此爐適用于壓鑄及有色金屬冶煉行業，如鋁、鋅、銅、鎂合金等熔煉。熔量、熔化率可根據需要而定，控制系統可按不同條件自動調整熔化和保溫功率等功能。2、電磁爐構造：電磁爐由四大部件構成：爐體，電磁加熱超高溫導線，電控系統，感應坩 鍋。3、工作原理：此爐是通過電磁發熱后，對內膛坩鍋進行電磁幅射加熱，再將有色金屬放置 坩鍋溶池內進行烤煮式熔解和保溫的一種設備。4、電磁爐的優點：同傳統熔爐相比如：柴油坩堝爐和燃氣系列坩鍋爐因油、氣的排煙，煙 火泄壓口等原因，會引起周邊環境的污染，煙火泄壓原理導致其熱流失較大，熱效率利用值低等系列不良因素，其煙火泄壓的排放會產生周邊的溫度及能耗過高。而電磁爐的內膛則為全保溫材料狀態，它具有熱流失少，熔解速度快，環保（無煙塵排放），節能明顯等優勢。

鎂合金熔爐結構系統：1）特種復合鋼板制造的坩堝，不污染鎂液，內有防腐結構，使用壽命長2）采用輻射管等加熱方式，可快速更換加熱器3）不銹鋼外殼及面板，耐腐蝕，耐高溫4）進口熱電偶，溫控準確，使用壽命高5）定量泵瞬時流量設計，維護時間30天以上（專利：ZL201220249304.8）6）傳輸管采用特種耐蝕材料制造，可快速換管，維護時間30天以上（專利：ZL201120347014.2）7）預熱機采用夾持式機構，使液面控制穩定，給料精準（專利：ZL201420137471.2）8）預熱機低能耗，預熱效果好

DMM系列鎂精煉生產線特點：1.采用燃氣或電加熱，保證熔化效率，提高生產率。2.鎂液自動轉液及定量澆鑄，回流式定量澆注管，有效提高產品質量，節約勞動力。3.雙金屬復合坩堝，完善氣保裝置，多路報警裝置。4.采用全自動水平連續鑄錠機鑄錠。

鎂錠熔化→鎂液合金化→成份檢驗→轉液保溫→連續澆鑄→冷卻結晶→棒坯牽引→鑄造結束→棒坯鋸切→棒坯出車→成品備用→擠壓工序